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喷塑喷粉喷涂过程中出现的问题分享及解决措施
来源: | 作者:qhdptw | 发布时间: 2018-05-19 | 506 次浏览 | 分享到:
  1. 缩孔

    主要原因:①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀,呈细小圆坑 或大针眼;②喷涂过程中混进其他粉,因不相容造成缩孔;③外界干扰物质 污染喷涂系统包括工件,尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂;④铸件 表面有大而深地孔;⑤涂层出现圆坑,且较大,俗称“鱼眼”;⑥压缩空气 油含量高。 

     解决措施:①联系厂家换粉;②换粉清理粉房须彻底,最好整理出清理 和检查程序;③仔细检查喷粉现场,排除这些干扰物质,严格规章制度,严 防带入这些干扰物品;④喷砂要完全,铸件可预热,预热温度和时间视材质 和厚度而定;⑤脱脂段调整参数,干燥和固化烘道污染须清洗,检验升降机 和橡胶皮带是否污染粉末;⑥检查压缩机的过滤器,加装油水分离器,每班 定时排放。

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    涂层局部或大面积脱落

    主要原因:①底材表面有锈层,未除尽;②水洗尤其磷化后水洗不干 净;③底材表面除油不彻底;④悬挂链上润滑油滴落到工件上;⑤镀锌板起 泡及涂层脱落。

     解决措施:①除锈应彻底;②检查水洗流量、水质和喷嘴,检查水洗流 量和压力;③采用化学除油较适于动植物油,不适于矿物油时,多用碱除 油,除油后加强水洗注意水质;④检查润滑油质量指标,必要时更换耐温 更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽;

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    涂层发黄变色

    主要原因:①烘道或烘箱设定温度过高;②直接燃气进入烘箱或烘道;③工件在烘道或烘箱里停留时间过长,或输送链停止运转;④粉末质量;⑤工件反复烘烤 2 次以上;⑥涂料严重变色。

     解决措施:①了解正常的固化条件并加以调整;②加装热交换器;③了解烘烤条件,生产时密切注意输送链运转是否正常,如需停止生产,应将所有工件烘烤结束并下料;④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板,供喷涂时参考;⑤尽量一次烘烤完成,须二次烘烤的工件应集中处理,并要先确定重复烘烤的条件;⑥检查烘烤温度是否过高如>230℃或更高。检查粉末的耐温性。

  4. 光泽不稳定

    主要原因:①光泽偏低;②光泽偏高;③光泽上下波动;④光泽突然降低。

     解决措施:①检查烘烤温度是否偏高,或烘烤时间是否偏长,向粉厂咨询烘烤条件,另可检查粉末的含水率和喷房的温度;②核定烘烤温度和时间,可与①对照,检查光泽、工件厚度及烘烤条件;③是否直接燃气炉,检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定;④检查温度是否失控,检查空压系统、油水分离器工作是否正常,检查是否混入其他粉。

  5. 局部不均匀,流平度不稳定

    主要原因:①由膜厚不均匀引起;②粉末粒度前后变化大;③高压击穿;④文丘里管磨损,出粉不均;⑤使用的输粉管与设备不适应;⑥输送链有挤动现象,走速不均;⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。

     解决措施:①加强膜厚控制,检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常;②通知粉末厂检验;③降低供粉电压,但必须保证正常的膜厚,可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离;④检查并更换;⑤联系设备供应商,检查并更换;⑥检修悬挂链,使之匀速;⑦检查流化情况,并检修多孔板。

  6. 砂粒 主要原因:①均匀密集出现;②呈突起的圆形,数量不多;③少量砂粒, 2大小不一;④工件表面有杂质,有时呈放射状或细长型;⑤少量黑色颗粒。

    解决措施:①测定膜厚是否符合工艺要求;②检查粉末质量,是否存在胶化粒子,另检查磷化后工件表面是否干净无杂质;③多由环境不干净引起,必须时刻保持环境的清洁;④检查粉末质量,操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等;⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上。定期清理烘道。

  7. 喷枪不出粉或出粉量越来越少

    主要原因:①喷粉管材质差,粉末易附着在管内壁;②气压或气量不足;③输粉管受热,粉末在管中结块;④输粉管弯折、扭曲;⑤粉末结块,无法正常流化。

     解决措施:①更换高质量的喷粉管材;②检查气源及气压并调整;③喷房加装空调。检验粉末的粒度,太粗则通知粉厂修正;④检查输粉管,并调整管的放置位置;⑤先过筛,如不能改善则换粉。

    理烘道。


  8.  粉流粉杠 主要原因:①喷枪开始工作时,出粉不均匀;②喷粉太厚,粉层掉落;③磷化不充分,存在粉杠现象;④静电枪输出不稳定。

     解决措施:①正式喷涂前先让喷枪空喷 3~5min,等出粉稳定后再进入正式喷涂;②控制喷枪条件,不使粉层过厚,并控制输送链运动平滑,不能有抖动现象;③清理磷化喷嘴,使之畅通;④请设备商调整测试。

    烘道。


  9. 二次喷涂起雪花 主要原因:①电压过高;②出粉量太大;③喷枪与工件距离太近;④待喷工件再次磷化处理。 解决措施:①降低电压;②减少出粉量,降低供粉气压和增大雾化气压;③适当增大喷涂距离;④返工件不要经过磷化,只需打磨,吹净表面即可。

     粉末飞扬,上粉率低 主要原因:①静电发生器无高压或不足;②工件接地不良;③气压太大;④挂具导电不良;⑤粉末品质不佳;⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。 解决措施:①检查有无高压输出;②检查输送链接地是否良好;③减少 3 出粉气压;④定期清洗脱漆或更换;⑤检查粉末质量,如粒度和树脂份; ⑥检查风道和风机

  10. 工件边缘露底 主要原因:①工件边角太尖锐;②固化温度低,粉末流化时间长;③粉末带电性差,边缘上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的胶化时间太长。

    解决措施:①喷涂前修理工件边角,使成圆弧形;②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好;③增加电压,缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间;④粉末厂必须修正配方;⑤粉末厂必须修正配方。

  11. 漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失

     主要原因:①多由于采用方形挂具,挂具内积液,固化时挥发或渗出;②挂具反方向倾斜,积液无法烘干;③工件上有积液,无法完全烘干。

      解决措施:①将挂具改成细圆棍形;②挂具正方向倾斜,使积液及时排出;③改进工件挂法,或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。

  12.  涂层丙酮试验不合格 主要原因:①烘烤时间不足或温度偏低;②粉末品质不好;③粉末过期。

    解决措施:①调整烘烤温度和时间,再作检验;②粉末厂改善粉末质量;③检查粉末生产日期,过期粉先检验,合格才能用。

  13.  涂层冲击性能差,附着力低 主要原因:①磷化膜过厚;②烘烤温度低,粉末没有充分固化;③粉末品质差;④粉末过期;⑤涂层太厚;⑥除油除锈不彻底;⑦两种不同性质的粉末相混。 解决措施:①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等;②调整固化条件;③粉末厂改善粉末质量;④检查粉末生产日期,过期粉先检验,合格才能用;⑤测量膜厚,并调整喷涂参数;⑥加强前处理;⑦加强现场管理。

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